首頁 > 6月30日15時，歷時7年籌備、7年建設的國家重大工程，世界綜合建造難度最高的跨海集群工程——深中通道正式通車試運營，受到萬眾矚目。但鮮為人知的是，一群來自新松機器人自動化股份有限公司的工業(yè)機器人，作為特殊的工程師，為這項超級工程傾注了“超級智慧”。
深中通道集橋、島、隧、水下互通于一體，其中隧道部分長6.8公里，最深處達水下39米，是目前全世界最寬最長的鋼殼沉管隧道，隧道體需要承受巨大的海水壓力。作為沉管結構最重要的“鋼鐵外衣”，每節(jié)鋼殼長165米、寬46米、高10.6米，全部焊縫長度加起來達38萬米，斷面相當于1.2個籃球場。
如何精準、高效地制造這樣一個個龐然大物？新松工業(yè)機器人在其中扮演著重要角色。在為該工程配套服務的鋼殼智能制造車間，只有幾名工程師在忙碌，生產線上，若干臺新松工業(yè)機器人高效執(zhí)行著復雜的焊接作業(yè)。這些機器人均采用新松焊接機器人系統(tǒng)，可以模擬人類嫻熟工匠的焊接手法，自主完成焊接任務。
據(jù)新松公司相關負責人介紹，由于焊接對象通常是體積大、重量高、結構復雜的大型工件，非常依賴機器人的智能分析與軌跡修正能力，并且由于焊板較厚，一道焊縫無法滿足工藝要求，通常需要焊接多道甚至多層多道，進一步加大了工藝復雜程度。
針對這些現(xiàn)實需求，新松公司采用柔性制造的設計理念，創(chuàng)新性地將3D視覺、點激光尋位、激光焊縫跟蹤、機器人在線控制、機器人智能焊接等先進技術融入機器人焊接工作站，機器人可自主適應和規(guī)劃不同工件的焊接需求，自動調整焊接姿態(tài)，極大地減輕了傳統(tǒng)工業(yè)機器人對于編程示教的依賴，有效解決了鋼殼焊接過程中工件種類多、作業(yè)流程頻繁更換等難題，相關技術達到國際領先水平，實現(xiàn)了國家重大工程由國產機器人來造。
——信息來自：東北新聞網
